Вакуумная формовка пластика

Вакуумная формовка пластика

Метод производства изделий из полимера, в ходе которого они приобретают форму предварительно изготовленной матрицы при определенной температуре с использованием отрицательного давления, называется вакуумной формовкой. В качестве сырья применяются термопластичные полимеры.

По данной технологии производятся пластмассовые изделия, касающиеся всех сфер жизнедеятельности человека:

  • тара для упаковки;
  • емкости разных моделей;
  • предметы для медицины;
  • техника для бытового использования;
  • приборостроение и промышленное оборудование;
  • строительство и дизайнерское оформление;
  • авиационная, автомобилестроительная, химическая и прочие отрасли.

С применением вакуумной формовки удается изготавливать изделия с использованием углубленных матриц, характеризующиеся сложной геометрией.

Особенности технологии

Лист полимера нагревается до определенной температуры, при которой приобретает пластичность, и благодаря вакууму, обеспечивающего отрицательное давление, плотно прилегает к поверхности матрицы. Для серийного изготовления разогрев и процесс вакуумирования организуется в конвейерном режиме. С целью придания формы, данная технология не предусматривает повышенного отрицательного давления, что является преимуществом вакуумной формовки.

Также не требуется использование энергозатратного оборудования и матриц повышенной прочности. Существуют возможности для автоматизации процесса с целью организации непрерывного производства изделий разного назначения. Метод считается экономично выгодным, поэтому готовые пластиковые изделия характеризуются невысокой себестоимостью. Дешевизна товара объясняется также использованием готовых листов полимера без необходимости переработки сырья.

Многоэтапный процесс

Технология формовки пластика с помощью вакуума осуществляется в несколько этапов:

1. Установка заготовки на подготовленной матрице с помощью прижимной рамы, обеспечивающей требуемое прижимное усилие.

2. Равномерное нагревание инфракрасными или кварцевыми лучами. Нагрев контролируется специальными пирометрами, по сигналу которых процессор корректирует температуру.

3. Растяжка заготовки для обеспечения одинаковой толщины листа.

4. Откачка воздуха и вдавливание листа.

5. Полное и равномерное охлаждение и отделение от матрицы с помощью внутреннего давления.

6. Финишная обработка готового изделия.

Автоматизация технологического процесса требует точного расчета работы подвижных элементов для недопущения повреждения готового изделия. С целью избежания разрыва заготовки в процессе нагрева, используются фотоэлектрические сканеры, фиксирующие провисание. Корректировка обеспечивается подачей воздуха в оборудование. Для получения изделий точной формы без дефектов и разных по толщине участков, технология вакуумного формирования совмещается со штамповкой с применением пуансона. При использовании этого метода на заготовку дополнительно воздействует конструкция, повторяющая форму матрицы.  

Остались вопросы?